ابوالفضل براتی

با توجه به اهمیت و کاربرد گسترده ترموپلاستیک الاستومرها در صنایع مختلف، در طی سالیان اخیر این مواد توجه زیادی را به سمت خود جلب کرده اند. اغلب ترموپلاستیک الاستومرهای مصرفی در بازار داخل، برپایه PPEM/PP بوده و با توجه به وارداتی بودن الاستومر EPDM و قیمت به نسبت بالای آن جایگزینی این الاستومر با لاستیک پلی بوتادین (PBR) در طرح پتروشیمی شازند مورد بررسی قرار گرفته است. مهم ترین چالشی که در تهیه آمیزه های PBR/PP وجود دارد امتزاج ناپذیری این دو با یکدیگر و نیز فرآیندپذیری پایین لاستیک PBR می باشد؛ لذا بایستی با کنترل شرایط فرآیندی و استفاده از عوامل کاهنده گرانروی لاستیک بوتادین و درنتیجه افزایش میزان امتزاج پذیری میان PP و PBR خواص نهایی آمیزه ها را بهبود داد، که در این پروژه از تالک اصلاح شده با عامل سیلانی بیس(تری اتوکسی پروپیل) تتراسولفاید که Si-69 نامیده می شود و استراکتول رزین هیدروکربنی (40MS) استفاده شده است. در این پروژه به منظور تهیه ترموپلاستیک ولکانیزه(TPV)، از روش پخت دینامیکی مبتنی سیستم گوگردی با درصد اتصالات پلی-سولفایدی بالا استفاده شده است. آزمایشات در دو برهه مختلف انجام شده که در برهه اول ابتدا به تاثیر پارامترهای فرایندی و تغییر نسبت اجزای مخلوط شامل درصد الاستومر ، سیستم پخت ، درصد تالک ، درصد روغن پارافینی ، شدت دور روتور ، نحوه خوراک دهی به مخلوط کن داخلی پرداخته شده است این تاثیرات با استفاده از آزمون های مختلف فیزیکی – مکانیکی ، رئومتری، دینامیکی – مکانیکی (DMA) و آزمون FE-SEM مورد بررسی قرار گرفته است. در این برهه از آزمایشات از گرید EPD -60R استفاده شد که دلیل انتخاب آن پایین بودن MFI این گرید و در نتیجه نزدیک کردن میزان گرانروی مذاب اجزا به یکدیگر بدون استفاده از سازگارکننده بود. در برهه دوم با انتخاب گرید EPC -40R با میزان MFI بالاتر و انتخاب سازگارکننده بر پایه رزین هیدروکربنی (40 MS) به بررسی نقش آن بر خواص مکانیکی آمیزه ها با استفاده از طراحی آزمایش مبتنی بر روش سطح پاسخ( RSM) پرداخته شده است. نتایج حاصل از بهینه سازی نشان می دهد که تنها با استفاده از phr 6.1 از استراکتول رزین 40 MS و میزان کمتری الاستومر مصرفی نسبت به آزمایشات برهه اول (حدود 40.1 % ) ازدیاد طول در نقطه شکست به 546.031 % رسیده و سختی نمونه نیز به 76.311 Shore A می رسد ک